化工的实习报告

【实用】化工的实习报告四篇

随着个人素质的提升，报告有着举足轻重的地位，其在写作上有一定的技巧。相信许多人会觉得报告很难写吧，以下是小编为大家收集的化工的实习报告4篇，仅供参考，希望能够帮助到大家。

一、实习目的与要求

20xx年6月30日，在我院领导老师的带领下，我们开始了为期两天的“化工原理见习”。工程实践教育是本科生学习期间一个非常重要的环节，是我们在本科期间接触现场设备、工艺等的一次全面性、系统性的学习的唯一机会。本次实习主旨在于：增加我们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、设备、管理措施，设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原理知识、提高理论与实际的结合程度，同时也为今后的工作学习打下良好的基础。

通过生产实习应达到以下基本要求：1.认识并掌握常用机器、设备的结构及作用；2.了解化工工艺、生产过程及控制系统；3.了解过程装备的制造工艺及过程；4.了解油品的物料性质。

二、实习内容、原理与总结

在两天的实践学习过程中，我们一共参观了三家企业，依次是中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司、北京金鱼科技股份有限公司及北京东陶有限公司。其中的燕山石化是第一天的实习地点，而后两家工厂共同占用了第二天的时间。

1. 燕山石化

我们上午参观了拥有常减压装置的炼油厂，下午辗转来到具备乙烯生产能力的化工一厂。在进入车间以前，燕化的员工给我们讲解了相关的理论和安全知识，使我们对庞大的设备有了较为清楚的了解，令我们加深了化工生产流程的印象。

1.1 炼油厂

燕化炼油厂的两套重要设备为一蒸馏（常减压蒸馏）和三催化（催化裂化）。

1.1.1 常减压蒸馏装置

常减压蒸馏的原理是精馏，即在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。它的装置是以“三塔两炉”为核心的。三塔指初馏塔、常压塔、减压塔；两炉则是常压炉和减压炉。常减压蒸馏被认为是石油加工的“龙头装置”，之所以如此重要，原因是后续二次加工装置的原料和产品都是由常减压蒸馏装置提供，可以说如果常减压装置停工，那么整个化工厂也只得停止生产。石油蒸馏与连续精馏相比具有显著特点。一是石油的蒸馏并不需要分离出纯组分，而是收集一定沸点的混合流出物；二是石油蒸馏过程中出料油品的分离需要通过汽提塔来实现。我们从师傅介绍中知道了燕化公司的三套常减压蒸馏装置能力为850万吨/年，每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，他们的产品畅销全国各地，享有很高的声誉。

1.1.2 催化裂化装置

催化裂化是实现二次加工的重要方法之一。它的原理较为复杂，其中5种最为常见，分别是断裂反应、异构化反应、芳烃化反应、氢转移反应和叠合缩合反应。总反应呈吸热趋势。催化的过程可分为反应、分馏、稳定。反应过程需要两个部件来完成，即反应器和再生器。反应器的作用是进行裂化并使裂化后产品与催化剂分离。新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。由于催化剂表面的焦质燃烧，使得催化剂失活，为了使催化剂活化就需要再生器发挥作用。积有焦炭的催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸汽进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。再生后的催化剂经过淹流管、再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。分馏系统的作用是将反应过程的产物进行分离，得到部分产品和半成品的步骤。由反应过程来的高温油气进入催化分馏塔下部，经脱过热段后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油稍后进入吸收系统；轻、重柴油为成品油，回炼油返回反应––再生系统进行回炼。油浆的一部分送回反应系统回炼，另一部分经换热后循环回到分馏塔。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4甚至C2组分。吸收系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。

三催化是燕山石化的第三套催化装置，它拥有200万吨/年的生产加工量，是于1997年投入生产线的。三催化与一催化相比，具有明显的优势。首先，三催化有1个反应器、2个再生器；一催化仅有1个反应器、1个再生器。因此，三催化的效率更高。其次，三催化可以裂解不纯的粗油，而一催化只能“吃”较为精细的原油（比如大庆出的油）。

1.2 化工一厂

化工一厂隶属于中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司，是20xx年燕山石化公司专业化重组后新组建的二级单位。现有两套主要生产装置，分别为年产71万吨乙烯装置和8万吨乙二醇装置，共有职工311人。

化工一厂的主要装置是乙烯装置，乙烯装置主要以炼油厂来的加氢尾油（HVGO）、重柴油（HGO）和石脑油（NAP）为原料，经过高温裂解、急冷、压缩、分离等工艺过程，生产出高纯度的乙烯、丙烯产品，同时副产氢气、液化气、碳四、碳五、裂解汽油、裂解轻柴油、裂解燃料油等副产品，为下游的聚乙烯、聚丙烯、丁二烯装置、芳烃装置等提供原料。因此，乙烯装置处于石油化工装置生产链的核心位置，是下游生产装置的“龙头”。而乙烯产量也被视为衡量一个国家石油化工生产水平的重要标志，这都与乙烯在化工生产中原材料的地位是不可分离的。化工一厂的装置呈现“两头一尾”布局，即：老区裂解炉系统、急冷系统和裂解气压缩系统；新区裂解炉系统、急冷系统和裂解气压缩系统；新老区共用一个分离系统，包括并联的两套冷箱，低压脱甲烷塔，并联的两个脱乙烷塔、碳二加氢系统和乙烯精馏塔，高、低压脱丙烷塔，并联的脱丁烷塔，脱戊烷塔和并联的丙烯精馏塔。制冷系统包括两台并联的丙烯制冷压缩机，一台乙烯制冷压缩机和一台二元制冷压缩机。

实习日志　第二天

实习进入第二天，还是理论课，和昨天不同的是，今天的任务相对于昨天是稍微重了点，上午主要的内容是加热炉，这是一种利用燃料燃烧时所产生的高温火焰和烟气为热源来加热杂炉管内流动的截止，使其达到工艺上所许呀 ……此处隐藏5244个字……2的.程度在适当的氨盐水组成条件下，R值越大，则NH3转变成NH4HCO3越完全，NaCl的利用率U(Na)越高。生产上尽量提高R值以达到提高U(Na)的目的，但受多种因素和条件的限制，实际生产中的碳化度一般只能达到180%～190%。

(四)影响NaHCO3结晶的因素

NaHCO3在碳化塔中生成并结晶成重碱。结晶的颗粒愈大，则有利于过滤、洗涤，所得产品含水量低，收率高，煅烧成品纯碱的质量高。因此，碳酸氢钠结晶在纯碱生产过程中对产品的质量有决定性的意义。

1.温度

在开始时(即由塔的顶部往下)液相反应温度逐步升高，中部(约塔高的2/3处)温度达到最高;再往下温度开始降低，但降温速度不易太快，以保持过饱和度的稳定;在塔的下部至接连底部的一段塔高内，降温速度可以稍快一些，因为此时反应速度已经很慢，其过饱度不大，降低温度可以提高产率。从保证质量，提高产量的角度出发，塔内的温度分布应为上中下依次为低高低为宜。

2.添加晶种

当碳化过程中溶液达到饱和甚至稍过饱和时，并无结晶析出，但在此时若加入少量固体杂质，就可以使溶质以固体杂质为核心，长大而析出晶体。在NaHCO3生产中，就是采用往饱和溶液内加晶种并使之长大的办法来提高产量和质量的。 应用此方法时应注意两点：一是加晶种的部位和时间，晶种应加在饱和或过饱和溶液中。二是加入晶种的量要适当。

(二)碳化塔的操作控制条件

1.碳化塔的结构 气体进塔可分为一段和二段。一段进气是将窑气和炉气混合后进塔。其CO2浓度一般在60%左右。为了适应生产过程和反应历程的需要，后来改为两段进气，即从塔底送入浓度90%以上的CO2锅气，从塔的冷却段中部送入浓度40%左右CO2的窑气。

2.碳化塔的操作控制要点(该厂使用的碳化塔与索尔维氏碳化塔有所不同，是经过改造的索尔维氏碳化塔)

(1)碳化塔液面高度应控制在距塔顶0.8～1.5m处。液面过高，尾气带液严重并导致出气管堵塞;液面过低，则尾气带出的NH3和CO2量增大，降低了塔的生产能力。

(2)氨盐水进塔温度约30~50°C，塔中部温度升到60°C左右，中部不冷却，但下部要冷却，控制塔底温度在30°C以下，保证结晶析出。

(3)碳化塔进气量与出碱速度要匹配，否则，如果出碱过快而进气量不足时，反应区下移，导致结晶细小，产量下降。反之，则反应区上移，塔顶NH3及CO2的损失增大。

(4)碳化塔底出碱温度要适当。出碱温度低，NaHCO3析出量较多，转化率高，产量增加;但温度过低会导致冷却水量大大增加，引起堵塔，缩短制碱周期。

(5)倒塔和运行时间要适宜。倒塔周期要严格执行，不要出现随意不规则操作。在倒塔过程中，塔内的温度、流量均处于剧烈变化之中，因此，倒塔运行时间不宜过长。 重碱的过滤与煅烧 一、重碱过滤的基本原理

碳化取出夜：40-45%固相碳酸氢钠(重碱)。过滤分离：湿重碱煅烧制纯碱，母夜蒸氨工段回收氨。过滤设备：过滤分离在制碱工业中经常采用的有两类,即真空分离和离心分离，相应的设备分别为真空过滤机和离心过滤机。离心分离设备流程简单，动力消耗低，滤出的固体重碱含水量少，但它对重碱的粒度要求高，生产能力低，氨耗高，国内厂家较少采用。 转鼓式真空过滤器，依次完成吸碱，吸干，洗涤，挤压，刮卸，吹除过程。

重碱煅烧工艺流程的组织及运行

1-皮带输送机;2-圆盘加料器;3-返碱螺旋输送机;4;煅烧炉;5-出碱螺旋输送机;6-地下螺旋输送机;7-喂碱螺旋输送机;8-斗式提升机;9-分配螺旋输送机;10-成品螺旋输送机;11-筛上螺旋输送机;12-圆筒筛;13-碱仓;14-磅秤;15-疏水器;16-扩容器;17-分离器;18冷凝塔;19-洗涤塔;20-冷凝泵;21-

洗水

内热式蒸汽煅烧炉操作条件： (1)温度 为了使NaHCO3分解完全，炉内温度一般应控制在160～190℃，不得低于150℃。为了避免损坏包装袋，出炉热碱应冷却至包装袋材料允许的温度后再行包装，一般包装温度在50～100℃。为了避免炉气中水蒸气冷凝，炉气出口至旋风除尘器应保温，保证炉气温度在108～115℃为宜。(2)蒸汽 根据锅炉过热能力来确定蒸汽压力，一般蒸汽压力应大于25kg/cm为宜，过热温度应达到25～50℃，以保障操作温度和避免蒸汽在总管中冷凝。

五、氨的回收

一、氨回收的基本原理及工艺条件

(一)氨回收的基本原理

1.目的：循环利用、节约成本、减少氨损失。含氨料液：过滤母液、淡液。游离氨：直接蒸出;结合氨：加石灰乳蒸出

2.原理：加热段：蒸出游离氨;预灰桶：结合氨 、游离氨;灰乳蒸馏段：蒸出游离氨4.废液中的氨含量

一般控制在0.028滴度以下，废液中氨的含量是蒸氨操作效果的重要标志。若废液中氨含量过高，说明氨回收效果不好，造成氨的损失大;若废液中氨含量过低，则说明加入灰乳过量，易造成设备及管道堵塞。

(二)蒸氨工艺流程 1-母液预热段;2-蒸馏段; 3-分液槽;4-加热段; 5-石灰乳蒸馏段;6-预灰桶;7-冷凝器;8-石灰乳流堰 9-加石灰乳罐

(三)淡液回收

淡液蒸馏过程是直接用蒸汽“汽提”的过程，热量和质量同时作用蒸出氨和CO2，并回收到生产系统中。在有纯碱的淡液中含有的结合氨量较少，可看成为不含NaCl和NH4Cl的NH3-CO2-H2O系统，其蒸馏过程的主要反应与前述过程的加热段相同。淡液蒸馏塔上部设有冷却水箱，分为两段，下段是淡液，上段是冷却水。淡液在下段被预热，气体在上段被冷却，使部分蒸汽冷凝分离，其余气体浓度提高，便于吸收。

六、上机实习

上机实习内容见下图(包括锅炉、管式加热炉、流化床的模拟操作)：

七、实习心得

虽然只有短暂的三天实习时间，但是我们从当初的一知半解到现在熟悉每个工序，并理解其含义，都是自己每天不断的摸索和员工耐心的教导息息相关。在刚过去的这段时间里，我学到了很多，成长了很多。可以说这短短的三天，不仅仅是在学习上迈出的一小步，更是我大学生活迈出的一大步。

通过这次实习，我感觉到作为一个从事化工行业的人来说，自身的责任重大，关系自身、家庭与社会。更让我学到了许多书本上没有的知识，丰富了生活水平，提高了知识的实际运用能力，并对以后就业有了新的认识。从此次学习中让我体会到了自身的许多不足之处，以前专业知识的有些不懂的地方一下暴露了出来，没有系统的知识体系，并且与实际结合。但这都只是开始，我会更加努力的学习，弥补自身的不足之处，以便于以后在岗位上能做得更加出色，为企业的发展，社会的进步贡献自己的力量。

即使我们在学校里将理论课学的很透彻，但是我们不会将其运用于实际中，所以我们在实习过程中会遇到很多问题，但是在师傅们的讲解下，我们很好地将所学知识与实际生产相结合。我认为，我们以后应该多安排几次实习，以便于我们更好地学以致用。